स्टेनलेस स्टील दर्पण चमकाने की तकनीक के लिए पूर्ण गाइड में महारत हासिल करना

स्टेनलेस स्टील दर्पण चमकाने के लिए सामान्य उपकरण और विनिर्देश

1. स्टेनलेस स्टील के दर्पण चमकाने के लिए उपयोग किए जाने वाले सामान्य औजारों में शामिल हैंःसैंडपेपर, तेल के पत्थर, फील्ड व्हील्स, पॉलिशिंग कंपाउंड, एलॉय फाइल, डायमंड ग्राइंडिंग पिन, बांस की छड़ें, फाइबर ऑयल स्टोन और रोटरी पॉलिशिंग मशीन।

2. सैंडपेपर:150#, 180#, 320#, 400#, 600#, 800#, 1000#, 1200#, 1500#

3. तेल के पत्थर:120#, 220#, 400#, 600#

4. पिरोया हुआ पहिया:बेलनाकार, शंकुआकार, चौकोर बिंदु वाला

5. चमकाने वाले यौगिक:1# सफेद, 3# पीला, 6# नारंगी, 9# हरा, 15# नीला, 25# भूरा, 35# लाल, 60# बैंगनी

6. फ़ाइलेंःवर्ग, गोल, सपाट, त्रिकोणीय और अन्य आकार

7. हीरा पीसने वाले पिन:आम तौर पर 3/32 या 1/8 शांक के साथ, गोल, बेलनाकार, लंबे सीधे बेलनाकार और लंबे शंकु के आकार में उपलब्ध है

8. बांस की छड़ें:ऑपरेटरों के लिए उपयुक्त विभिन्न आकार और मोल्ड के आकार, जो आवश्यक सतह मोटाई प्राप्त करने के लिए वर्कपीस के खिलाफ सैंडपेपर को दबाने के लिए उपयोग किए जाते हैं

9. फाइबर तेल पत्थर:200# काला, 400# नीला, 600# सफेद, 800# लाल

स्टेनलेस स्टील के लिए प्रक्रिया चरणदर्पण चमकाना

(1) मोटी चमकाना

सटीक पीसने, विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम) या पीसने जैसी प्रक्रियाओं के बाद, सतह को 35,000 से 40 तक की गति से घूर्णी सतह चमकाने की मशीन का उपयोग करके पॉलिश किया जा सकता है,000 rpm. इसके बाद तेल पत्थरों का मैन्युअल पीसने का प्रयोग किया जाता है, जिसमें तेल केरोसिन या शीतलक के रूप में तेल पत्थरों का उपयोग किया जाता है। उपयोग किए जाने वाले ग्रेट का क्रम इस प्रकार हैः

180#, 240#, 320#, 400#, 600#, 800#, 1000#

(2) अर्ध-कुलीन चमकाना

अर्ध-सटीक चमकाने में मुख्य रूप से सैंडपेपर और केरोसिन का उपयोग किया जाता है।

400#, 600#, 800#, 1000#, 1200#, 1500#

व्यवहार में, #1500 सैंडपेपर केवल कठोर मोल्ड स्टील (52HRC और ऊपर) के लिए उपयुक्त है और पूर्व-कठोर स्टील के लिए नहीं है,क्योंकि इससे पूर्व-सख्त स्टील भागों में सतह क्षति हो सकती है और अपेक्षित चमकाने के परिणाम प्राप्त नहीं हो पाते हैं.

(3) बारीकी से पॉलिश करना

ठीक चमकाने के लिए मुख्य रूप से हीरे चमकाने वाले यौगिकों का उपयोग किया जाता है। यदि चमकाने के लिए हीरे के घर्षण पाउडर या पेस्ट के मिश्रण के साथ एक चमकाने वाले कपड़े के पहिया का उपयोग किया जाता है,सामान्य क्रम इस प्रकार है:

9μm (1800#), 6μm (3000#), 3μm (8000#)

9μm हीरा चमकाने वाले यौगिक और चमकाने वाले कपड़े के पहिया का उपयोग 1200# और 1500# सैंडपेपर से छोड़े गए खरोंच के निशानों को हटाने के लिए किया जाता है।पॉलिशिंग निम्नलिखित क्रम में एक फील्ड पैड और हीरे पॉलिशिंग यौगिकों का उपयोग करके की जाती है:

1μm (14000#), 1/2μm (60000#), 1/4μm (100000#)

(4) चमकाने का वातावरण

चमकाने की प्रक्रिया दो अलग-अलग कार्य क्षेत्रों में की जानी चाहिए: एक मोटी पीसने के लिए और दूसरा ठीक चमकाने के लिए।यह सुनिश्चित करना महत्वपूर्ण है कि पिछले चरण से किसी भी घर्षण अवशेष workpiece सतह से साफ कर रहे हैं.

आम तौर पर, 1200# सैंडपेपर तक की मोटी चमक पूरी होने के बाद, काम करने वाले टुकड़े को चमकाने के लिए धूल मुक्त वातावरण में स्थानांतरित किया जाना चाहिए।यह सुनिश्चित करना कि मोल्ड की सतह पर धूल के कण नहीं चिपके. 1μm और उससे अधिक की सटीकता की आवश्यकताओं के साथ पॉलिशिंग प्रक्रियाओं को एक साफ पॉलिशिंग कमरे में किया जा सकता है। अधिक सटीक पॉलिशिंग के लिए,यह आवश्यक है कि धूल के बाद से एक बिल्कुल साफ जगह हैधूम्रपान, डैंड्रफ और लार से अत्यधिक सटीक पॉलिश की गई सतहें खराब हो सकती हैं।

चमकाने की प्रक्रिया पूरी होने के बाद, कार्य टुकड़े की सतह को धूल से संरक्षित किया जाना चाहिए।सभी घर्षण और स्नेहक सावधानी से हटा दिया जाना चाहिए एक साफ workpiece सतह सुनिश्चित करने के लिएइसके बाद, मोल्ड जंग रोधी कोटिंग की एक परत को वर्कपीस की सतह पर छिड़का जाना चाहिए।

स्टेनलेस स्टील सतह दर्पण चमकाने को प्रभावित करने वाले कारक

1.वर्कपीस की सतह की स्थिति

सामग्री के यांत्रिक प्रसंस्करण के दौरान, सतह गर्मी, आंतरिक तनाव या अन्य कारकों के कारण क्षतिग्रस्त हो सकती है। गलत काटने के मापदंड चमकाने के परिणाम को प्रभावित कर सकते हैं।विद्युत डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम) से गुजरने वाली सतहों को यांत्रिक मशीनिंग या गर्मी उपचार से आने वाली सतहों की तुलना में पॉलिश करना अधिक चुनौतीपूर्ण हैइसलिए, ईडीएम सतहों को अंतिम चमकाने से पहले विद्युत डिस्चार्ज फिनिशिंग (ईडीएफ) से गुजरना चाहिए ताकि सतह पर कठोर परत के गठन को रोका जा सके।यदि ईडीएफ के मानकों का चयन गलत किया गया है, गर्मी से प्रभावित क्षेत्र की अधिकतम गहराई 0.4 मिमी तक पहुंच सकती है। कठोर परत में आधार सामग्री की तुलना में अधिक कठोरता होती है और इसे हटाया जाना चाहिए। इस प्रकार,यह पॉलिशिंग प्रक्रिया के लिए एक ठोस नींव प्रदान करने के लिए एक मोटी पीस कदम शामिल करने के लिए उचित है.

2स्टील सामग्री की गुणवत्ता

उच्च गुणवत्ता वाला स्टील अच्छी चमकाने की गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए एक पूर्व शर्त है। स्टील में विभिन्न समावेशन और छिद्र चमकाने के परिणाम को प्रभावित कर सकते हैं। उत्कृष्ट चमकाने के परिणाम प्राप्त करने के लिए, स्टील के अंदर विभिन्न समावेशन और छिद्र हैं।यह आवश्यक है कि मशीनिंग प्रक्रिया की शुरुआत में चमकाने के लिए सतह की मोटाई को निर्दिष्ट किया जाएजब किसी काम के टुकड़े को दर्पण खत्म करने की आवश्यकता होती है, तो अच्छी चमकाने के गुणों के साथ स्टील सामग्री का चयन करना और यह सुनिश्चित करना महत्वपूर्ण है कि उन्हें गर्मी उपचार से गुजरना पड़ा है; अन्यथा,अपेक्षित परिणाम प्राप्त नहीं होंगे.

3. ताप उपचार प्रक्रिया

खराब ताप उपचार के परिणामस्वरूप सतह की कठोरता असमान हो सकती है या सामग्री की विशेषताओं में अंतर हो सकता है, जिससे चमकाना अधिक चुनौतीपूर्ण हो जाता है।

4चमकाने की तकनीक

चूंकि पॉलिशिंग मुख्य रूप से एक मैन्युअल प्रक्रिया है, इसलिए वर्तमान में पॉलिशिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला सबसे महत्वपूर्ण कारक मानव कौशल है।यह आम तौर पर माना जाता है कि चमकाने की तकनीक सतह की मोटाई को प्रभावित करती हैवास्तव में, संतोषजनक चमकाने के परिणाम प्राप्त करने के लिए न केवल उत्कृष्ट चमकाने के कौशल की आवश्यकता होती है, बल्कि उच्च गुणवत्ता वाले स्टील सामग्री और सही गर्मी उपचार प्रक्रिया भी होती है।उत्कृष्ट इस्पात सामग्री के साथ भी, खराब चमकाने की तकनीक से दर्पण खत्म नहीं हो सकता है।

विभिन्न प्रकार के स्टेनलेस स्टील का दर्पण चमकाने के लिए विचार

(1) मोल्ड सैंडपेपर पॉलिशिंग और ऑयलस्टोन मिलिंग के लिए विचार

1. उच्च कठोरता वाले मोल्ड सतहों पर केवल स्वच्छ और नरम तेल पत्थर चमकाने वाले उपकरण का प्रयोग किया जाना चाहिए।

2. पीसने के दौरान गारे के स्तरों के बीच स्विच करते समय, काम करने वाले टुकड़े और ऑपरेटर के हाथों दोनों को अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए ताकि मोटे घर्षण कणों को अगले में स्थानांतरित करने से बचा जा सके।बारीक पीसने की क्रिया.

3. प्रत्येक पीसने के चरण के दौरान, सैंडपेपर को 45° के विभिन्न कोणों से तब तक लगाया जाना चाहिए जब तक कि पूर्ववर्ती कच्चे पत्थर के निशान समाप्त न हो जाएं।एक अतिरिक्त 25% पीस समय अगले करने के लिए आगे बढ़ने से पहले जोड़ा जाना चाहिए, बेहतर ग्राइंड.

4. पीसने के दौरान दिशा बदलने से काम करने वाले टुकड़े में लहरें या असमान सतहें बनने से बचा जाता है।

(2) हीरे को पीसने और चमकाने के लिए विचार

हीरे को पीसने और चमकाने के लिए यथासंभव कम दबाव का प्रयोग करना चाहिए, विशेष रूप से पूर्व-कठोर स्टील के घटकों को चमकाने के लिए और ठीक घर्षण पेस्ट का उपयोग करते समय।8000# घर्षण पेस्ट के साथ चमकाने पर, एक सामान्य रूप से इस्तेमाल किया लोड 100-200g/cm2 है, लेकिन इस लोड की सटीकता बनाए रखना चुनौतीपूर्ण हो सकता है।लकड़ी की पट्टी पर एक पतली और संकीर्ण हैंडल बनाई जा सकती है या बांस की छड़ी का एक हिस्सा काटकर इसे अधिक लचीला बनाया जा सकता है. यह चमकाने के दबाव को नियंत्रित करने में मदद करता है, यह सुनिश्चित करता है कि मोल्ड सतह पर अत्यधिक दबाव न लगाया जाए।न केवल एक साफ काम की सतह की आवश्यकता है, लेकिन ऑपरेटर के हाथ भी सावधानीपूर्वक साफ होने चाहिए।

(3) प्लास्टिक मोल्ड को पॉलिश करने के लिए विचार

प्लास्टिक मोल्ड की चमकाने की आवश्यकता अन्य उद्योगों में सतह चमकाने की आवश्यकताओं से काफी भिन्न होती है।.यह न केवल उच्च गुणवत्ता वाले पॉलिशिंग की मांग करता है बल्कि सतह की समतलता, चिकनाई और ज्यामितीय सटीकता पर भी सख्त मानक रखता है।दर्पण चमकाने के मानकों को चार स्तरों में विभाजित किया गया है:

A0 = Ra 0.008 μm
A1 = Ra 0.016 μm
A3 = Ra 0.032 μm
A4 = Ra 0.063 μm

भागों की ज्यामितीय सटीकता को सटीक रूप से नियंत्रित करने की चुनौतियों के कारण विद्युत चमकाने और तरल चमकाने जैसी विधियों का उपयोग करके,और क्योंकि रासायनिक चमकाने जैसे तरीकों से सतह की गुणवत्ता, अल्ट्रासोनिक पॉलिशिंग, और चुंबकीय घर्षण पॉलिशिंग आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकते हैं, सटीक मोल्ड दर्पण परिष्करण मुख्य रूप से यांत्रिक पॉलिशिंग पर निर्भर करता है।

स्टेनलेस स्टील दर्पण चमकाने के लिए विचारः

1. एक नए मोल्ड गुहा के प्रसंस्करण शुरू करते समय, workpiece की सतह का निरीक्षण करें और यह सुनिश्चित करने के लिए केरोसिन के साथ साफ करें कि तेल पत्थर की सतह दूषित न हो,जो काटने की कार्यक्षमता के नुकसान का कारण बन सकता है.

2. जब कच्चे निशान पीसते हैं, तो कठिन पहुंच वाले क्षेत्रों से शुरू होने के क्रम का पालन करें, विशेष रूप से तंग कोनों, गहरे तल को पहले पीसा जाना चाहिए,इसके बाद साइड सतहें और बड़े सपाट क्षेत्र होते हैं.

3. कुछ काम के टुकड़ों में कई घटक हो सकते हैं जो पॉलिशिंग के लिए एक साथ इकट्ठे किए जाते हैं।यह सलाह दी जाती है पहले व्यक्तिगत रूप से प्रत्येक घटक पर कच्चे निशान या चिंगारी निशान पीसने के लिए और फिर उन्हें एक साथ पॉलिश जब तक चिकनी.

4. बड़े सपाट या पक्षीय सतहों वाले काम के टुकड़ों के लिए, तेल पत्थर के साथ कच्चे निशान को पीसने के बाद,किसी भी अनियमितता या उल्टे सतहों की जांच करने के लिए बैकलाइट निरीक्षण के लिए एक सीधी स्टील प्लेट का उपयोग करेंउलटी सतहों के मामले में, यह मोल्डिंग को कठिन बना सकता है या भागों को नुकसान पहुंचा सकता है।

5. उलटा सतहों की घटना को रोकने के लिए या मोल्ड घटक चमकाने के दौरान कुछ संभोग सतहों की रक्षा करने के लिए,प्रभावी सुरक्षा के लिए किनारों पर चिपकने वाले आरा ब्लेड या सैंडपेपर का उपयोग किया जा सकता है.

6. मोल्ड की समतल सतहों को पीसते समय, आगे-पीछे चलें, और तेल पत्थर के हैंडल को यथासंभव स्तर पर रखने का प्रयास करें, 25° से अधिक नहीं। अत्यधिक ढलान से नीचे का दबाव उत्पन्न हो सकता है,जिसके कारण वर्कपीस पर कई कच्चे निशान बनते हैं.

7. यदि समतल सतहों को चमकाने के लिए सैंडपेपर को दबाने के लिए तांबे या बांस की पट्टियों का उपयोग किया जाता है, तो सैंडपेपर उपकरण के सतह क्षेत्र से बड़ा नहीं होना चाहिए क्योंकि इससे कुछ क्षेत्रों में अवांछित पीस हो सकती है.

8. उप-मोल्ड सतहों को खत्म करने के लिए पीसने की मशीनों का उपयोग करने से बचना सबसे अच्छा है, क्योंकि पीसने वाले पहियों के सिर अपेक्षाकृत असमान और असमान सतह छोड़ सकते हैं। यदि आवश्यक हो, तो उनका उपयोग करते समय,यह पीस पहिया सिर के concentricity संतुलित करने के लिए आवश्यक है.

9. पीसने के औजारों का आकार मोल्ड की सतह के आकार से निकटता से मेल खाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि पॉलिशिंग के दौरान वर्कपीस विकृत न हो।

आम मुद्दों का समाधानस्टेनलेस स्टील का दर्पण पॉलिशिंग

1अति-पॉलिशिंग

दैनिक चमकाने के दौरान सबसे आम समस्या "अति चमकाना" है, जिसका अर्थ है कि चमकाने का समय जितना लंबा होगा, मोल्ड की सतह की गुणवत्ता उतनी ही कम होगी।अति-पोलिशिंग दो तरीकों से प्रकट होती है: "ऑरेंज छील" और "पिटिंग". मैकेनिकल पॉलिशिंग के दौरान ओवर-पॉलिशिंग होने की अधिक संभावना है।

2.काम के टुकड़ों पर "ऑरेंज छील" के कारण

एक अनियमित, मोटी सतह को "नारंगी छील" कहा जाता है। इसके होने के कई कारण हैं, जिनमें से सबसे आम अत्यधिक गर्मी या मोल्ड सतह का कार्बोराइजेशन है,अत्यधिक चमकाने का दबावउदाहरण के लिए, जब चमकाने वाले पहियों का उपयोग किया जाता है, तो उत्पन्न गर्मी आसानी से "नारंगी छील" का कारण बन सकती है।जबकि अपेक्षाकृत नरम स्टील अधिक अति-पोलिश करने के लिए अधिक प्रवण हैअध्ययनों से पता चला है कि स्टील की कठोरता के अनुसार अति-पोलिशिंग को प्रेरित करने के लिए आवश्यक समय भिन्न होता है।

3काम के टुकड़ों पर "ऑरेंज छील" को खत्म करने के उपाय

जब सतह की गुणवत्ता खराब पाई जाती है, तो कई लोग चमकाने के दबाव को बढ़ाते हैं और चमकाने के समय को बढ़ाते हैं, जिससे अक्सर सतह की गुणवत्ता खराब हो जाती है। उपायों में शामिल हो सकते हैंः

• दोषपूर्ण सतह को हटा दें, पहले की तुलना में थोड़ा अधिक मोटी चक्की के साथ पीसें, और फिर कम बल के साथ पॉलिश करें।
• तन्यता को 25°C से कम तापमान पर कम करें, चमकाने से पहले सबसे अच्छे ग्रेट के साथ पीसें, जब तक कि संतुष्ट परिणाम प्राप्त न हो जाए, और हल्के दबाव के साथ समाप्त करें।

4.काम के टुकड़े की सतहों पर "पिच" के कारण

"पीटिंग" वर्कपीस की सतहों पर कठोर और भंगुर गैर-धातु अशुद्धियों, आमतौर पर ऑक्साइड कणों के निष्कर्षण के कारण होता है, जो पॉलिशिंग प्रक्रिया के दौरान स्टील की सतह से निकलते हैं।"पिटिंग" के लिए अग्रणी कारक हैं:

• अत्यधिक चमकाने का दबाव और लम्बी चमकाने का समय।
• कठोर अशुद्धियों की उच्च मात्रा वाले स्टील की अपर्याप्त शुद्धता।
• मोल्ड की सतह पर जंग।
• स्केल के अवशेषों को ठीक से नहीं हटाया जाता है।

5.काम के टुकड़ों पर "पिचिंग" को समाप्त करने के उपाय

• पीसने के अंतिम चरण के लिए एक नरम और तेज तेल पत्थर का उपयोग करके, पहले की तुलना में थोड़ा अधिक मोटा चट्टान के साथ सतह को बारीकी से पीसें।
• जब कच्चे भूसे का आकार 1 मिमी से छोटा हो तो सबसे नरम चमकाने वाले औजारों का उपयोग करने से बचें।
• जितना संभव हो उतना कम चमकाने का समय और न्यूनतम चमकाने का दबाव प्रयोग करें।

संक्षेप में, उचित चमकाने वाले उपकरण और यौगिकों का चयन करने से साफ-सुथरा अंतिम उत्पाद प्राप्त हो सकता है जिसमें चमकाने के कोई दृश्य निशान नहीं होते हैं।